ÇATI & CEPHE • TEMMUZ - AĞUSTOS 2016 37 Tablo 1. Yangınlar (2011-2015) (İstanbul Büyükşehir Belediyesi İtfaiye Daire Başkanlığı, İstatistikler, 2016) Yıl Konut Yapısal Yangınlar Fabrika Diğer Bina Araç Toplam 2011 5.394 131 7.012 1.541 14.078 2012 5.129 136 7.069 1.524 13.858 2013 4.092 159 7.853 1.601 14.515 2014 5.261 123 7.869 1.689 14.942 2015 5.869 157 8.957 1.903 16.886 2015 Ocak 601 11 921 169 1.702 2016 Ocak 640 15 948 196 1.799 Sayısal Değişim Ocak -2015 Ocak -2016 39↑ 4↑ 27↑ 27↑ 97↑ 2011 Yılı 2015 Yılı 475↑ 26↑ 1.945↑ 362↑ 2.808↑ Oransal Değişim Ocak -2015 Ocak -2016 6%↑ 36%↑ 3%↑ 16%↑ 6%↑ 2011 Yılı 2015 Yılı 9%↑ 20%↑ 28%↑ 23%↑ 20%↑ Giderek artış gösteren yapısal yangınları önlemek için öncelikle yangına dayanıklı inşaat malzemelerinin kullanımı yaygınlaştırılmalıdır. Bu bağlamda gazbeton, Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmeliğin Ek-2/C tablosuna göre yanıcılık sınıfı A1 hiç yanmaz bir yapı malzemesidir. Dolayısıyla gazbeton yapı malzemeleri ile inşa edilmiş çatı, döşeme ve duvarların yangın performansları da yüksek olacaktır. 2. ÖNYAPIM TEKNOLOJİSİ VE UYGULAMA ALANLARI Gazbeton yapı elemanları endüstriyel yöntemlerle üretilir. Temel hammadde olarak kuvars kumu veya kuvarsit, bağlayıcı olarak kireç ve çimento, malzemenin özelliklerini düzenleyen alçıtaşı, gözenek düzenleyici olarak alüminyum tozu ve su, gazbetonun üretim sürecinde kullanılan hammaddelerdir. Ana hammaddeler suyla birlikte belirli bir kıvam elde edilinceye kadar karıştırılır ve bu karışıma daha sonra alüminyum tozu ilave edilir. Ardından elde edilen karışım çelik kalıplara dökülür. Donatılı yapı elemanları için ise başka bir bölümde çelik donatı hazırlanır. Çelik donatılar uygun çaplara çekilerek, statik acıdan gerekli olan ölçülere getirilir. Daha sonra otomatik makineler yardımıyla puntolanarak kaynaklanır ve hasır haline getirilir. Bu hasırlar pas koruyucu kaplamadan sonra döküm arabalarına monte edilerek döküm yapılır. Karışımın kalıba dökülmesinden sonra bir dizi kimyasal reaksiyon başlar ve karışım istenilen forma ve yüksekliğe kadar kabarır. Yaklaşık yarım saat boyunca devam eden bu süreç sırasında açığa çıkan hidrojen gazı ve su buharının meydana getirdiği, çapları 0,5 ile 1,5 mm olan gözeneklere hava dolar. 2,5 ile 3 saatin sonunda kendini taşıyacak sertliğe ulaşmış olan malzeme kalıptan çıkarılır. Kalıptan alınan malzeme, otomatik kesim ünitesinde çelik teller ve profil bıçakları yardımıyla değişik ölçülerde kesilerek boyutlandırılır. Kesim işleminin ardından sertleştirme işlemine geçilir. Söz konusu işlem “otoklav” adı verilen ünitelerde, yaklaşık 10-12 saat devam eder. Malzeme otoklavda maksimum 12 bar basınç altında yaklaşık 190˚C’de doymuş buhar ile sertleştirilir. Otoklav çıkışında malzeme nihai mukavemetine ve hacim sabitliğine erişmiş olur. Malzemenin kendine has düşük yoğunlukta yüksek basınç mukavemeti,
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=